槍鉆的使用
發(fā)布時間：2025-09-10 文章來源：本站原創(chuàng) 閱讀量：26
要想使槍鉆鉆削深孔時達到滿意的效果，必須合理選擇切削用量、刀具幾何槍鉆的使用參數(shù)、刀具材料和冷知液 這樣才能獲得優(yōu)異的加工性能，得到滿意的加工質量。
1. 切削用量的選擇
切削用量的選擇與切削過程及切屑的形成有關，同時也與被加工零件材料、精度要求和機床特性有關。
1)切削速度
切削速度主要取決于刀具材料，受鉆頭耐用度和機床轉數(shù)的限制。高速鋼槍鉆一般取切削速度v=35~70m/min：硬質合金槍鉆切削速度可參考表2.1選取。
2)進給量
進給量f主要受工藝系統(tǒng)（刀具、工件和機床等）剛度和強度的限制，此外，還受到加工表面質量、排屑效果和切削液的性質等因素的影響。高速鋼槍鉆常取f=0.01~0.032mm/r，直徑大者取上限，硬質合金槍鉆進給量可參考表2.1選取。
2. 對機床的要求
槍鉆鉆削一般使用專用的槍鉆機床，槍鉆機床是根據(jù)槍鉆鉆削的特點而設計的，用它可以獲得最佳的鉆削效果。對槍鉆機床的要求主要體現(xiàn)在以下幾方面：
- 高精度的機床主軸。槍鉆機床主軸應具有較高的主軸回轉精度，尤其是軸向竄動應控制在0.003mm以內，剛性好，振動小。
(2)精確的進給機構。最好有無級進給，進給量范圍合適。
(3)具有滿足要求的切削液裝置和排屑裝置。槍鉆對切削液的要求非常高，必須是合適的壓力，足夠的流量。槍鉆機床的切削液壓力P、流量O與工件直徑的關系如圖2.13所示。切削液須經(jīng)過嚴格的過濾，要求過濾精度達到10μm，過濾精度不良將影響加工孔的表面質量和刀具的使用壽命。
(4)精確的導套裝置。導套裝置完成槍鉆準確切入導向，收集和引流切屑和切削液，以及對切削區(qū)域內的切削液進行封閉處理及控制。
3.切削液的選用
槍鉆使用的切削液要求較高，因為它直接影響被加工孔的精度，一定要選擇專用的槍鉆油。槍鉆油具有保證在高壓下形成油膜，防止產(chǎn)生干磨的作用。槍鉆油的黏度與鉆孔直徑有關，直徑越小，黏度越低。
4.導向孔及鉆套
槍鉆開始鉆削時，必須使用導向鉆套或導向孔。鉆套的內徑與鉆頭直徑相配鉆套的內徑要磨至IT6級，由于是易損件，當鉆套內徑磨損量大于0.02mm時該鉆套應該調換。一般建議使用硬質合金鉆套。當工件長度較短或孔直線度要求不高時，亦可采用在工件上鉆導向孔來導向，導向孔的尺寸要求可參考表2.2。
5.槍鉆的失效
槍鉆的失效形式主要表現(xiàn)為以下幾個方面：
(1)當鉆套和鉆頭的旋轉軸線之間的同軸度過大時，槍鉆通常會失效，如鉆尖的撞擊，這種撞擊會使脆弱的硬質合金刀尖不能承受由鉆套和鉆頭不同心引起的彎曲應力而造成刀片碎裂。
(2)若鉆頭旋轉、工件固定，切削力將作用于刀尖的不同部位。當切削力作用于最薄弱的部位（即刀尖轉角）時，刀尖將破裂。
(3)當槍鉆長度增加時，刀具的剛性下降，會引起刀桿顫動，導致疲勞失效。
(4)鉆套和鉆頭間的間隙過大會引起刀具失效。此時槍鉆的側刃切除大量的工件材料，過大的切削力會引起側刃破裂。
(5)冷卻液供應不充分也是引起刀具失效的原因。它會使切屑堆積在排屑槽中，這些受擠壓的切屑形成堵塞，使過大的扭矩作用于槍鉆，當槍鉆的V型槽被堵塞時，刀頭將與刀桿分離。
2.1.4 槍鉆的刃磨
1.槍鉆的磨鈍標準
通常，硬質合金槍鉆的磨鈍標準以槍鉆后面磨損量VB值來衡量。
(1)do<15mm的槍鉆，VB=0.2~0.4mm；
(2)do>15mm的槍鉆，VB=0.4~0.6mm。
當槍鉆外刃的后刀面刃帶寬度超過了磨鈍標準時，必須對槍鉆進行修磨，以防止切削力增大而造成刀頭折斷。
2. 硬質合金槍鉆刃磨時應注意的問題
(1)槍鉆的磨削應為定時強制磨削。即當?shù)毒吆蟮睹婺p量達到磨鈍標準時則應進行重磨。
(2)磨削時，需采用刃磨夾具及專用磨刀機，不可手持鉆頭刃磨。
(3)磨削時鉆頭的受力方向應向著刀墊，以防鉆桿晃動造成刀具損壞。每次進刀量不可過大，防止硬質合金鉆頭破裂和斷頭，造成人員受傷。
(4)鉆頭五個刀面磨削完成后，應手工在砂輪上將鉆頭后刀面與鉆頭導向部分之間的棱角倒圓滑。
(5)槍鉆需在專用的金剛石砂輪上進行重磨。
(6)刃磨槍鉆硬質合金部分產(chǎn)生的粉塵對身體有害，需佩戴防護眼鏡和面具。
3.槍鉆的標準刃磨角度
槍鉆的標準刃磨角度如圖2.14所示。
4.槍鉆的重磨
槍鉆磨鈍后，可以重磨，以保證槍鉆的正常工作。槍鉆的可重磨次數(shù)取決干孔徑公差和工件材料，一般重磨次數(shù)為15~20次，每次重磨后總鉆孔深度為10~20m。重磨一般在工具磨床或槍鉆刃磨機上進行，采用專用夾具，刃磨參數(shù)可根據(jù)生產(chǎn)條件和被加工材料參考標準槍鉆來決定。